产生该问题的可能原因：
1、在钢丝圈的圈形选择上，选用两脚开口(C)偏小、高度(H)偏低的钢丝圈;在钢丝圈的重量选择上，保证小纱气圈不擦隔纱板、不碰纱管头;选择耐磨性好的钢丝圈，适当缩短钢丝圈调换周期;
2、设备方面：保证钢领板、叶子板左右、纵横向高度一致，钢领板、叶子板始纺位置定的适当，钢领板、叶子板升降灵活、平稳;尽量减小传动系统的传动间隙，提高开关车的同步性;钢领无松动，锭子运转平稳;保证钢领、锭杆、气圈控制环、导纱钩纱条接触点、隔纱板、抓管器‘六同心’好。活气圈正，无歪气圈，无三角气圈;钢丝圈清洁器～钢领外圆的隔距适当，以减少钢丝圈挂花，使钢丝圈圆周运动平稳;主机‘三自动’调整适当、作用良好;保持集体落纱装置状态良好。拨管成功率、插管到位率100%;合理的揩车周期，彻底割去锭杆、废丝盘上绕的回丝;负压异形管的负压不够或不稳定，会造成集聚区须条集束不良;
3、操作方面：落纱前把断头接上去;加强机台、地面清洁，防止飞花、积绒附入所造成的断头;按规定的落纱程序落纱;尽量选用自动落纱系统落纱;把松管、紧管、高管、坏管清理并隔离;将脱离钢丝圈的纱条套入钢丝圈内;巡回接头清理锭子回丝;巡回接头时，严禁不用刹锭器而直接拨管接头现象，以防止锭杆上压珠脱落、纱管内壁损伤;落纱停机后，及时掏出风箱花，以保吸棉管有正常的负压，提高断头吸入率，防止飘头造成邻纱断头;
4、合理设置相关工艺参数：纱管最低卷绕位距管底面6～10mm;根据品种、支别、设备状况、工艺等合理设置锭子起始恒速和落纱恒速。起始恒速：7500～9000rpm(参考值)，落纱恒速：8000～10000rpm(参考值)。同品种、支别、工艺，设备状况不同，起始恒速、落纱恒速有可能设置不同;包身纱圈数：2～3，包脚纱圈数：3～4;设定合适的起纱位;设定合适的中纱位、细纱捻度偏小掌握是减少小辫子纱措施之一;
5、保持合适的温湿度和细纱回潮率是稳定细纱生活、改善成纱强力的重要因素;适当降低摇架加压量，以降低罗拉扭曲变形量;适当放大细纱罗拉隔距、后区牵伸倍数或适当降低粗纱捻系数，为降低细纱摇架加压量创造条件;将导纱钩～纱管顶部的距离调整到适当;6、从原料的选配至成纱、整个纺纱系统，要尽力提高成纱的单纱强力、降低单纱强力CV%值.
